一、 工作原理（三段式连续热工过程）

其核心工作原理是利用一个缓慢旋转、略微倾斜的筒体，使树脂在动态翻滚中，顺序通过三个不同的温度区域，完成从“湿废料”到“干活化产品”的转变。

过程流程：失效湿树脂 → 进料 → 干燥段 → 活化段 → 冷却段 → 出料 → 再生干树脂

1. 干燥段

• 位置：回转炉的进料端（高端）。

• 温度：相对较低，通常在 100°C - 200°C。

• 目的：蒸发树脂颗粒表面及内部孔隙中的自由水和部分结合水。如果含湿量高的树脂直接进入高温区，会导致水分急剧汽化，造成树脂颗粒“爆裂”粉化，同时消耗大量潜热，影响热效率。

• 关键：利用来自高温段的热尾气逆流或并流通过此段，实现热量回收，节能高效。

2. 活化（焙烧/再生）段

• 位置：回转炉的中段，是核心区域。

• 温度：根据树脂种类和污染物性质严格控制，通常在 200°C - 600°C（大多数离子交换树脂在300-450°C）。此温度必须高于有机污染物的分解温度，但低于树脂骨架的热分解温度。

• 物理化学过程：

• 热解：在缺氧或无氧条件下，有机物大分子链断裂，分解为小分子挥发性气体。

• 氧化：在有控制通入的少量空气或富氧气氛中，有机物被燃烧成CO₂和H₂O（更彻底，但需精确控氧以防树脂烧毁）。

• 孔道恢复：高温有助于清除堵塞在树脂微孔内的顽固污染物，恢复其比表面积和孔容积。

• 关键：精确的温度控制和气氛控制（常采用惰性气体如N₂保护，或低氧分压燃烧），是决定活化效果和保护树脂寿命的核心。

3. 冷却段

• 位置：回转炉的出料端（低端）。

• 目的：将高温树脂冷却至接近室温（通常<50°C），便于后续包装、储存或直接投用。防止热树脂接触空气发生氧化。

• 冷却方式：

• 间接风冷：在筒体外部鼓风冷却。

• 直接风冷：向筒体内通入洁净的冷空气或惰性气体进行逆流冷却（同时气体被预热，可回收热量）。

运动的实现：筒体有约 1-5° 的倾斜角，并在电机的驱动下以 0.5-5 RPM 的低速旋转。树脂在筒体内壁的“抄板”作用下被反复抄起、洒落，形成均匀的料幕，与热介质充分接触，并同时因重力作用沿倾斜方向缓慢向出料端移动。停留时间通过调节转速和倾角来控制。

二、 主要结构组成（一台完整系统的构成）

一台完整的树脂活化回转炉系统远不止一个转筒，它是一个复杂的系统工程。主要组成部分如下：

1. 回转筒体

• 心脏部件。由耐热合金钢（如310S不锈钢）制成，能承受高温和一定腐蚀。

• 内部：沿轴向和周向布置有各种形式的抄板（如升举式、扇形等），用于提升和抛洒树脂，增加热接触面积。

• 外部：装有大齿圈和滚圈，支撑在托轮上，并由驱动装置（电机、减速机、小齿轮）带动旋转。

2. 加热系统

• 直接加热式：燃烧器或电热元件直接伸入筒体内，火焰或辐射热直接作用于树脂。热效率高，但温度控制难度大，可能产生局部过热。

• 间接加热式：

• 夹套式：在回转筒体外包裹一个固定加热夹套，通入热烟道气或导热油。

• 外热式：整个回转筒体置于一个固定的燃烧室（炉膛） 内，由燃料（燃气、燃油）燃烧产生的热辐射和对流来加热筒壁，再传导给树脂。这是最常用、最可控的方式，能精确控制工艺气氛，防止树脂接触明火。

• 热风式：通过独立的热风炉产生洁净热风，直接通入回转筒体与树脂接触换热。

3. 驱动与支撑系统

• 驱动系统：电机、减速机、联轴器、小齿轮，驱动大齿圈使筒体旋转。

• 支撑系统：两套或多套托轮与滚圈组合，承载筒体重量。配有挡轮防止筒体轴向窜动。

4. 进料与出料系统

• 进料端：螺旋给料机（确保连续稳定）、密封料仓（防止空气进入）、密封装置（如迷宫式、鱼鳞片式，防止漏料漏气）。

• 出料端：出料罩、冷却螺旋输送机（或直接接入冷却段）、密封装置。

5. 尾气处理系统（环保关键！）
活化过程会产生含粉尘、有机物蒸汽（VOCs）、酸性气体（如SO₂、HCl） 的复杂尾气，必须严格处理。

• 流程：尾气从进料端/出料端抽出 → 旋风除尘器（去除大部分颗粒粉尘）→ 二次燃烧室（RTO/TO）（将VOCs彻底高温氧化）→ 急冷塔（降温）→ 碱液喷淋洗涤塔（脱酸）→ 湿式静电除尘/活性炭吸附（深度净化）→ 达标排放。

6. 控制系统（大脑）

• 核心控制参数：各段温度（多点热电偶监测）、筒体转速、系统负压、氧含量、进料速度。

• 实现方式：采用PLC或DCS系统，实现自动化联锁控制、数据记录、报警和紧急停机。触摸屏人机界面方便操作。